钢管柱直径最大1.6米，单件起吊重量达90吨……日前，伴随着“轰隆隆”的机械声，相当于十几层楼高的圆柱形钢筋笼和钢管柱先后被吊起，在空中完成翻转后，顺利下放至77米深的桩孔中，这标志着中铁建设北京城市副中心站综合交通枢纽工程01标段全面完成钢管柱施工。

　　北京城市副中心站综合交通枢纽工程共分4个标段，中铁建设参建的01标段面积约10.3万平方米，未来这片区域将是城市副中心站综合交通枢纽主站房核心区。“像这样的巨型钢柱我们共完成了105根，未来这些‘钢筋铁骨’将撑起站房主体结构和框架。”该项目总工程师瞿天亮介绍，逆作钢管柱施工是项目建设中至关重要的环节，建得好不好，直接决定副中心站质量与安全。

　　施工中，钢管柱直径最大达1.6米，对其垂直度精度要求之高前所未有。与此同时，该项目钢管柱单件起吊最重达90吨，施工过程涉及超长、超重等非常规吊装作业，工程区位又邻近京哈铁路线，安全、质量、环保等各环节的统筹协调也给工程施工带来了极大挑战。

　　正在吊装的巨型钢管柱

　　“钢管柱是副中心站竖向支撑体系，因此其垂直度控制显得至关重要，设计要求定位轴线允许偏差不大于1毫米，局部钢柱垂直度偏差不大于1/1000，若达不到标准将影响未来铁路运行安全。”瞿天亮表示，对于长度接近40米的钢管柱来说，精度控制标准可以说非常严格。为此，项目部成立了课题小组，将“超长超重桩柱一体高精度施工及质量提升技术”作为A类课题在公司立项，重点关注提升相关工艺水平，并自主研发了桩柱一体化施工垂直度可视化监控系统，可以实现对钢管柱安装过程的可视化实时监控。同时，在施工中，他们采用全液压可视化承插工艺(HPE)，即在钢管柱吊装就位后，利用HPE液压垂直插入机将钢管柱抱紧，通过垂直度传感器采集各节点坐标、倾角、频率、振幅等信息，在钢管柱下插过程中进行实时校核，确保达到最佳施工精准度。

　　桩基的混凝土浇筑是保证桩基成型质量的关键工序。据介绍，桩孔内混凝土顶标高位于孔口下27米，在混凝土浇筑前，桩孔内填埋的是保护孔壁不致坍塌的泥浆，混凝土浇筑的整个过程需在泥浆里完成，泥浆则会伴随着混凝土液面升高被置换出来。瞿天亮说，大直径桩基混凝土的顶标高控制难度极高，肉眼不可视，传统方法容易造成误差。项目课题组自主研发了钢筋混凝土桩灌注液面触探磁力检测装置，利用超声波、压力、电导、密度等传感器技术，可以精准区分混凝土与泥浆，使灌桩检测结果更直观，实现了混凝土浇灌高度可控，保证了工程施工质量。

　　现场施工人员合影

　　据悉，逆作钢管柱施工的全面完成不仅减少了后续超长、超重等非常规吊装作业，大大降低了项目安全风险隐患，同时还留下了宝贵科研数据，将为同类型、同环境、同条件施工提供先进经验。

　　按照计划，北京城市副中心站综合交通枢纽主站房核心区将于今年6月全面进入主体结构施工，预计2024年12月底具备通车条件。届时，这座“地下城”将被打造成为绿色生态、舒适宜人、站城一体、产城融合的门户型智慧交通枢纽典范，北京也将新增一座亚洲最大的地下综合交通枢纽。